Разработка и использование альтернативных связующих проводится уже давно. В производстве плит без формальдегида на Западе используется полимер метилен-дифенил-диизоцианата (PMDI). Преимущество материалов с PMDI - безопасность для здоровья потребителей благодаря отсутствию эмиссии, повышенная влагостойкость, недостаток - высокая стоимость плит из-за применения более дорогого связующего (в 4-5 раз дороже формальдегид-содержащих смол). Кроме того, до полимеризации метилен-дифенил-диизоцианат является далеко не безобидным веществом и при работе с ним требует специальных мер охраны труда, а содержащие PMDI материалы при горении выделяют цианиды (соли синильной кислоты).
Наряду с исследованиями по дальнейшей оптимизации синтетических смол или альтернативных связующих на основе природных компонентов обсуждается и активизация сил сцепления самой древесины - например, с помощью обработки энзимами или более интенсивного пропаривания в процессе получения волокнистой массы. Это позволило бы получать MDF без применения добавок, используя только склонность древесных волокон к свойлачиванию.
Принципиальная возможность изготовления ДВП без связующего была доказана еще в 50-х годах в Ленинградской лесотехнической академии. А недавно в дрезденском Институте технологий деревообработки (IHD) были проведены исследования MDF и HDF, изготовленных без каких-либо добавок, в том числе без формальдегида и других связующих. Они показали, что интенсификация пропаривания (повышение температуры и длительности процесса) по сравнению со значениями, используемыми сейчас в промышленности, повышает прочность и жесткость материала, а также существенно компенсирует его набухание при нахождении в воде. Тем не менее, предел прочности при поперечном растяжении - характерный показатель для оценки прочности склеивания - был несколько ниже значения, предписанного европейской нормой EN 622-5 для MDF. Прочность на изгиб у MDF без добавок оказалась в пределах нормы, а набухание по толщине при нахождении в воде у образца из волокна, полученного при наиболее высоком давлении, лишь немного не дотянуло до норматива (16,8% при нормативных 15%). Справедливости ради надо заметить, что такие хорошие показатели были достигнуты образцами, полученными при длительности прессования 60 сек - значении, которое гораздо больше используемого сейчас в промышленности. Сокращение прессования до 40 и 20 секунд ухудшало характеристики плит, особенно сильным оказалось влияние на набухание.